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【課程目標CourseObjectives】

本課程結(jié)束后，學員將:

--建立學員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則

--幫助學員提高的解決問題的能力

--了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實施的要點

--從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運作流程

【參加對象Whoshouldattend】

生產(chǎn)部、采購、銷售部門以及其他相關(guān)部門管理人員及工程技術(shù)人員、營運副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理

【課程特色CourseCharacteristic】

采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學習如何運用所學知識導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、單間流等，培訓(xùn)模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓(xùn)效果最大化。

【課程大綱CourseOutline】

一、精益生產(chǎn)的歷史起源

1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路

2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因

3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

二、精益生產(chǎn)的核心要素

1.蜂窩式生產(chǎn)

2.拉動系統(tǒng)和同步工程

3.5S和可視控制

1)推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

2)5S實施中常見的問題

--整理中問題

--整頓中問題

--清掃中問題

--清潔中問題

--修養(yǎng)中問題

3)5S實施的技巧

--實施的要點及案例

--可能存在的浪費

4)5S的實施的工具和方法

--目視管理

--紅牌作戰(zhàn)

--看板管理

--定置管理

--動作分析

--劃線標準

--工具的定位

--改善方法

5)5S活動的評價和審核

--5S活動檢查表

--審核與反饋

--5S審核的注意事項

--糾正與預(yù)防措施

--糾正與預(yù)防措施實施狀況的跟蹤

6)5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系

--5S與ISO9000

--5S與TPM

--5S與其他管理體系

7)目視管理的應(yīng)用

8)精益生產(chǎn)的可視管理

4.看板排程系統(tǒng)

1)何謂看板

2)看板的種類

--TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具

3)看板的作用與應(yīng)用原則

4)KANBAN實施

--看板實施與用戶需求方式

--看板數(shù)量計算及應(yīng)用實例

----看板卡數(shù)量的計算

----看板公式

----看板電子表

----信號看板計算

--看板的色別和視覺管理

----普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用

----實踐中如何推行看板

5)JIT中的緩沖庫存

6)客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)

7)單件流One-PieceFlow

5.單元布置和柔性資源

1)組建制造單元的必要性

2)制造單元的柔性資源

3)生產(chǎn)線設(shè)計

4)單件及小批量物流

6.快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換

1)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（RapidChangeoverTechniquesinManufacturingpro

2)SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點Benefits

3)SMED法的基本概念與基本原則（SingleMinuteExchangeofDie）

4)SMED快速換模八步法QuickChangeOver-8Steps

5)SMED的改善的各種工具方法

6)模具的各種固定方法改善

7)模具的調(diào)整與定位方法

8)搬運浪費的改善

9)模具標準化的改善

10)SMED改善案例與技術(shù)示范（圖例）

7.制造單元的組建成組技術(shù)

1)產(chǎn)品流程圖定義.

2)如何優(yōu)化現(xiàn)有流程

3)Poka-Yoke

--Poka-Yoke概念

--Poka-Yoke的過程和步驟

8.TPM全員設(shè)備維護

1)TPM的起源、概念、特色

2)TPM活動的目標

3)精益生產(chǎn)模式回顧

4)TPM活動八大支柱

5)TPM的組成部分（預(yù)防性維護和預(yù)見性維護）

--什么是預(yù)防性維護

--什么是預(yù)見性維護

--預(yù)防性維護案例講解

--可靠性工程的運用

--如何提升維護工作的品質(zhì)和效率

9.設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析

1)設(shè)備故障損失原因分析與對策

2)損失計算及數(shù)據(jù)收集

3)評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)

--評價指標，機器利用率，設(shè)備停機時間等

--維護及維修成本

--TPM工作的優(yōu)先順序

4)總體設(shè)備效率（OEE）

--什么是OEE

--認識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平

--OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE

--OEE的計算與OEE損失的識別技巧

--如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

--如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)

10.TPM系統(tǒng)實施的七大步驟

1)識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

2)維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

3)提出預(yù)防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM計劃

4)指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

5)指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

6)實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行

7)監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)

案例學習

11.TPM活動的維護

1)SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧

2)設(shè)備管理的標準化作業(yè)實施方法

3)備品、備件使用管理計劃

4)分級維護能力建立,維護作業(yè)規(guī)范化

12.設(shè)備能力的持續(xù)改善－－TPM的KAIZAN實施

1)什么叫KAIZAN

2)設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

3)TPM的KAIZAN案例介紹

13.全面質(zhì)量管理和6Sigma

1)正態(tài)曲線中的Sigma

2)6Sigma質(zhì)量管理方法

3)6Sigma測量質(zhì)量能力

4)6Sigma的主要管理工具

--FMEA表的運用

--6Sigma的管理思想和推行步驟

14.生產(chǎn)流程的改善

1)IE管理理念的實施

2)IE的運用

3)縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑

4)如何設(shè)計和制定員工的工時定額

5)避免動作的浪費

6)運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

【納蘭咨詢顧問】

納蘭客戶：

1、博世（全球第一大汽車技術(shù)供應(yīng)商）

2、電裝（電裝是日本排名第一的零部件及系統(tǒng)的頂級供應(yīng)商，豐田的嫡系）

3、愛信精機（世界第九大汽車零部件生產(chǎn)商，愛信的變速箱最出名，豐田的嫡系）

4、大陸集團（德國，全球第五大汽車零部件供應(yīng)商，制動系統(tǒng)和馬牌輪胎）

5、天合汽車集團（世界汽車安全系統(tǒng)的先驅(qū)）

6、偉世通（全球汽車電子供應(yīng)商中處于領(lǐng)軍地位）

7、江森自控（汽車配件和建筑設(shè)施方面居世界領(lǐng)先地位）

8、德爾福（全球領(lǐng)先的汽車與汽車電子零部件及系統(tǒng)技術(shù)供應(yīng)商）

9、西門子（目前已經(jīng)成為德國大陸的一部分了，專攻汽車電子）

10、麥格納（全球第三大、北美第一大汽車零部件供應(yīng)商）

11、矢崎（汽車行業(yè)最大的線束生產(chǎn)供應(yīng)商）

12、偉創(chuàng)力（世界頂尖生產(chǎn)制造業(yè)供應(yīng)商）

13、法雷奧集團（為世界領(lǐng)先的汽車零部件供應(yīng)商）

14、采埃孚（全球汽車行業(yè)的合作伙伴和零配件供應(yīng)商，專業(yè)提供傳輸、轉(zhuǎn)向、底盤系統(tǒng)等汽車零配件）

15、康明斯（康明斯是全球最大的獨立發(fā)動機制造商）

16、松下飛利浦光寶華寶顧問合作機構(gòu)

中石油、中海油、寶鋼、鞍鋼、上汽、聯(lián)想、華為、中鋁、三一重工、美的、聯(lián)想、三星等幾百家企業(yè)。

納蘭企管咨詢顧問：Lucy.Zhang納蘭企管在線咨詢QQ：

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